油圧システムの重要な要素である油圧部品のアクセサリーの生産プロセスは、製品の生産性と信頼性に直接影響します。
これらのアクセサリの生産には、材料の選択の厳格な制御、処理の精度、および高圧条件での動作の要件と最終製品のコンプライアンスを保証するために、組み立ての品質を必要とする多くの精密段階が含まれます。
生産プロセスは、原則として、圧力と腐食抵抗の要件を満たす高強度合金またはステンレス鋼の原料の選択から始まります。コントロールを通過した後、材料はワークピースの段階に来ます。そこでは、のこぎりまたはレーザー切断を使用して、指定されたサイズのブランクにカットされます。その後、ブランクは、構造の望ましい初期形状と内部強度を取得するために、鍛造または鋳造にさらされます。鍛造は金属の密度を増加させ、鋳造は複雑な構造を作成するのに適しています。
次に、内部空洞、糸、シーリング表面の正確な形成のためにCNCマシンの回転、粉砕、掘削など、機械処理の段階に従います。この段階では、他の油圧成分とのシームレスな植え付けを確保するために、しばしばミクロンの精度に達する寸法に対する厳格な耐性を順守する必要があります。処理後、コンポーネントは、硬度と耐摩耗性を高めるために、硬化や休暇などの熱処理を受けます。着色やガルバニックの開口部などの表面処理も、腐食抵抗を増加させるために使用されます。
最終段階はアセンブリとテストです。油圧システムの継手のコンポーネントは、ほこりの条件で収集され、各製品の設計基準を保証するために、圧力、テスト、サイズの下でテストを受けます。プロセス全体は、標準化された運用と品質管理に焦点を当てており、高圧条件での油圧システムの継手の長期的かつ安定した動作を確保しています。
